Последние сообщения

Страницы: 1 [2] 3 4 5
11
О заточке ножей / Заточка криволинейной поверхности
« Последний ответ от Ronaldces 17. 08. 2016, 14:25:44 »
Если нет набора камней то почему бы и нет. Я пробовал на наждаке точить - не понравилось, необходимо его приклеивать к ровной поверхности, муторно это. Ну а результат что на камне, что на наждаке ИМХО одинаков.
12
О заточке ножей / Заточка ножей ч 1
« Последний ответ от Ronaldces 17. 08. 2016, 10:29:29 »
Можна так: на середине листа приклеить фото ножа,ножниц,и тому подобное.А уже под фотками написать"Заточка ножей ,ножниц,и другого режущего инструмента"
13
Выбор ножа и уход за ним / Боевые ножи
« Последний ответ от Ronaldces 16. 08. 2016, 18:46:32 »
Подскажите плиз как правильно хранить складные ножи.
В открытом или закрытом состоянии?
Если в закрытом, то не "привыкает" ли лайнер?
14
Ножи / Как правильно заточить нож
« Последний ответ от TherFamn 28. 03. 2016, 11:39:38 »
Продаю отличный нож
За свои деньги просто космос
Все обзоры на него исключительно положительные
Нож абсолютно новый.
Не точился, ничего не резал.
Клинок по центру.
Флипер. На подшипниках.
Открытый нож: 215 mm Blade length: 95 mm
Размер в закрытом виде: 123 mm
Толщина лезвия: 4mm
Покрытие клинка: Stonewashed
Сталь клинка: написано S35 но на самом деле D2
Твердость: 59-60HRC
855 000 или 45 американских
375291038649
15
О заточке ножей / Заточка криволинейной поверхности
« Последний ответ от JannettedalP 08. 03. 2016, 17:01:50 »
Хороший способ заточки-сам таким пользуюсь.Преимущества-можно затачивать сложные формы лезвия с переменным углом заточки,залазить в "труднодоступные" места лезвий и работать именно там где надо и при этом видеть где именно ты снимаеш металл.Можно пользоваться абразивом малых размеров заточка в полевых условиях и т.п..  Из уточнений-хорошо чтобы не только брусок был подвижным,но был подвижным и источник света-так гораздо легче ловить блики используйте настольную лампу,да и сам нож крутить приходится используйте подставку в виде деревянного бруска высотой около 8-ми см.,лучше с наклееной на него резиной-чтоб лезвие нескользило.

___
 
16
Как часто радость от приобретения ножа омрачается при виде того, что производитель прилагает в виде довеска, гордо именуемого «ножны». Несоответствие размеру ножа, не заделанные линии среза, гнилые нитки, ржавые заклепки, скверный кожезаменитель, - список претензий может длиться и длиться.

Попытки приобрести в магазинах готовые ножны редко бывают удачными – они, как и поставляемые с ножом, требуют серьезной переделки. Редко, когда их удается улучшить, – в большинстве случаев приходится констатировать тот общеизвестный факт, что из фекалий можно сделать конфетку, но у конфетки будет характерный запах.

Индивидуал вряд ли заинтересуется предложением сшить меньше десятка ножен или затребует цену, сопоставимую с ценой ножика. Кроме того, даже потратившись на него, уже через неделю использования начинаешь понимать, какие должны быть ножны к вашему ножу на самом деле. Снова идти к мастеру? С неизбежностью следует вывод: хочешь сделать хорошо, – сделай сам.

Вряд ли вы станете большим специалистом по изготовлению ножен, прочитав эту статью или ряд специальных изданий. Чтобы хорошо шить ножны их нужно шить регулярно. И не в единичном количестве. Однако если вы умеете держать в руке шило и иглу, можно предсказать, что задача будет вам по силам.

Шедевра от себя можете на первых порах не ждать, но недорогие и удобные ножны получатся – не со второго, так с пятого раза.

ЧТО НАДО ЗНАТЬ О КОЖЕ

На качество кожи влияют многие факторы: возраст и пол животных, условия их содержания, выделка шкур. В зависимости от возраста животных различают несколько видов кож: выпарка - кожица неродившегося животного; опоек - кожа новорожденного; выросток - кожа трехмесячного животного на растительном вскармливании; неблюй - кожа шестимесячного животного; полукожник - кожа однолетнего животного, шкура полного развеса - кожа крупного рогатого скота. Различают кожу и по качеству выделки. Сафьян и марокен вырабатываются из слабо прожированной козлины. Бывают они разных цветов: красного, желтого, зеленого и черного. Шагрень - мягкая шероховатая козлина или овчина. Пергамент (телячью кожу) в былые времена в сыром виде натягивали на раму и использовали для письма. Пергамент на картонной основе используется и по сей день для переплетов. Юфть - прожированная кожа, дубленная корой ивы, бывает красного, черного и бежевого оттенков. Изготавливается из кожи лошадей, оленей, свиней. Очень толстая юфть (до 3 мм) выдерживает высокое тиснение, гравировку.

Существуют несколько видов кож, различаемых по виду сырья: лайка - тонкая эластичная кожица из выпарки или опойка; шевро и козлина вырабатываются из козлиных шкур; шеврет получают из овчины. По сравнению с шевро шеврет менее эластичен. Велюр - кожа хромового дубления, отшлифованная с верхней стороны кожи. Замою - кожа жирового дубления натурального цвета: от светло-золотистого до коричневого. Вырабатывается из шкур лося, дикой козы или слепы. Лицевая сторона имеет большие поры. Эта кожа легкая, мягкая, сильно растягивается. Спилок - отделенный на двоильной машине от натуральной замши слой.

Тщательно отбирайте материал. Ножны рекомендуется шить из плотной кожи (шевро, козлина, шеврет) толщиной 2 –3 мм. Если вы используете мягкую кожу, то обязательно проложите ее плотным материалом или сложите кожу вдвойне.

КАК ОТРЕСТАВРИРОВАТЬ СТАРУЮ КОЖУ

Редкий фанат возьмется выделывать кожу в домашних условиях – как правило в дело идет вторсырье: подошвенная кожа, голенища сапог, старые сумки. Сначала выпорем из старой вещи молнии и подкладку. Головки сапог осторожно отрежьте сапожным ножом. В результате всех этих операций в вашем распоряжении окажутся довольно большие куски кожи от голенищ. Обычно они скроены из нескольких почти прямоугольных деталей. Распорите соединительные швы. Вот и исходный материал.

Следует иметь ввиду, что большая часть кож обрабатывается хромовыми анилиновыми реактивами, что может вызвать коррозию ножа из углеродистой стали. Некоторые рекомендуют толстую жированную кожу, которая не впитывает влагу типа юфти или даже пластиковые вставки. При этом из виду упускается то, что внутренняя полость ножен должна впитывать влагу, а не оставлять нож влажным внутри ножен. Главное, что надо иметь ввиду: кожаные ножны без проблем способны переносить многократное намокание и высыхание, а вот углеродистая сталь на влажность реагирует отрицательно.

Лицевая поверхность кожаных изделий обычно гладкая и блестящая, потому что покрыта нитрокраской. Кожевники называют лицевую сторону кожи «лицо», а изнаночную «бахтарма». Попробуйте на изнаночной стороне ненужного обрезка кожи счищать острым ножом слой за слом, и вы увидите особенности структуры кожи: бахтарма имеет рыхлую волокнистую структуру, а лицо - более плотную и однородную. Поэтому краска ровнее ложится на лицевую сторону, чем на бахтарму, да и противостоит внешним воздействиям эта сторона кожи лучше.

Теперь надо по возможности привести лицевую сторону кожи в порядок. Для начала осторожно промойте ее теплой водой. Стирать кожу нельзя, потому что тогда вымывают жирующие вещества - растительные и животные жиры, минеральные масла, которые вводят в кожу после дубления. Без них кожа становится ломкой, садится и коробится, так как волокна коллагена склеиваются и не могут скользить друг относительно друга. Вымываются и некоторые дубильные вещества, которые наполняли кожу. Самое большее, что можно позволить со старой кожей, - замочить ее в теплой воде на 3-5 минут.

Сильно загрязненные места осторожно потрите мягкой мочалкой или щеточкой. С мылом мыть кожу тоже нежелательно, но можно использовать мыльную пену, которая почти не содержит щелочи. Затем прополощите кожу в слабом водном растворе уксуса и соли (на 1 л воды берут 50 г поваренной соли и 1 стакан столового 9%-ного уксуса). Это немного увеличит эластичность. А цвет восстановится, если смазать лицевую поверхность глицерином. Проверенный житейским опытом способ - мыть загрязненную кожу теплым молоком. Причем обязательно некипяченым. Тогда содержащийся в нем жир лучше впитывается в кожу. Считается, что блеск и упругость кожи восстанавливает натирание влажной кофейной гущей (разумеется, к белой коже это не относится).

СКОРНЯЖНЫЕ И КОЖЕВЕННЫЕ РАБОТЫ

Отбеливать кожу нужно при температуре 40-50°С. Четверть пакетика отбеливателя «Лилия» разведите в 1 л воды, загрязненную кожу опустите в раствор и оставляйте в нем до полного остывания. Жирные пятна удаляют тальком или раствором щавелевой кислоты. Постоянно смазывайте кожу кремом. Царапины аккуратно подкрашивайте растительным красителем.

Теперь надо распрямить и разгладить материал. Пока кожа еще влажная, распяльте ее на листе толстой фанеры или доске бахтармой вверх и закрепите по краям маленькими гвоздиками. Затем протрите ее раствором лимонной кислоты (20 г на 1 л воды). Пусть она высохнет сама, не старайтесь ускорить дело с помощью обогревательных приборов. Если отверстия для гвоздиков по мере высыхания становятся продолговатыми и угрожающе вытягиваются - перебейте гвозди поближе к центру куска кожи. Иначе с перетянутой кожей будет трудно работать.

Маленькие кусочки достаточно высушить под прессом. Для этого влажную кожу положите между чистыми сухим тряпочками и придавите плоским грузом. Через некоторое время, пока кожа еще влажная, замените тряпочки кусками оргстекла или другими гладкими пластинами и оставьте под прессом до высыхания. Тогда поверхность кожи станет ровной и гладкой. Деформированные изделия можно прогладить не сильно разогретым утюгом. Между утюгом и кожей проложите бумагу или тряпку.

Пока кожа сушится, можно подвергнуть ее допонительному жированию. Ведь жиры, которые были введены кожу при промышленной обработке, со временем теряют нужные свойства. Необходимо восстановить легкость взаимного скольжения волокон коллагена друг относительно друга, покрыв их подходящим «смазочным материалом». Чуть влажную кожу слегка пропитайте каким-нибудь жиром. Например, касторовым маслом. Еще одно народное средство смешать 50 г касторового масла и белок одного яйца. Взбить смесь вилкой, венчиком или миксером.

Наносите жирующий состав густой мягкой кистью или матерчатым тампоном. Только прежде обязательно проверьте на маленьком кожаном лоскутке, не остаются ли от этого на нем неровные темные масляные пятна. Избегайте чрезмерного жирования, чтобы кожа не стала засаленной, тяжелой. В любом случае после нанесения смеси надо тщательно снять ее излишки чистой влажной тряпочкой. Когда кожа почти подсохнет, можно снять ее с растяжки и хорошенько помять руками. Это улучшит проникновение жировой смеси между волокнами коллагена. Если качество реставрации кожи вас устроит, приступайте к дальнейшей работе с ней.

ОКРАСКА КОЖИ

Восстановить окраску кожи, если она пострадала, имеет смысл до раскроя. Для этого можно использовать специальные растительные или нитрокраски. Одна-две капли касторового масла, добавленные в 100 г нитрокраски, сделают ее более стойкой, она не будет трескаться на изгибах. Такую краску наносят кистью. Нитрокраска для кожи в аэрозольных баллонах сама ложится ровным тонким слоем. Распылительную головку баллончика лучше держать на расстоянии 15-20 см и быстро перемещать вдоль поверхности. Подсушив кожу 10-15 минут, нанесите следующий слой и так повторите несколько раз, пока не получите прочную равномерную окраску.

 Еще одного часа потребует окончательная сушка. После этого можно удалить растворителем затеки и наплывы краски, если таковые имеются. Традиционные краски для кожи или эмали выпускают белого, красного, черного и коричневого цвета. Их наносят кистью, марлевым тампоном или аэрографом. Достаточно двух-трех слоев, каждый из которых придется сушить в течение часа. Окончательная сушка - сутки. Компоненты красителя не должны содействовать повышенной коррозии ножа, так что перед применением проконсультируйтесь у специалиста или изучите состав краски.

Небольшие дефекты окраски достаточно замаскировать подходящими цветными кремами для обуви и даже восковыми мастиками для мебели. В крайнем случае, краску можно сделать самим - на основе разноцветных чернил. Чтобы получить блестящую поверхность, такую краску лучше наносить на кожу в смеси с желатином. Один из вариантов окраски: в раствор красителя температурой 45-50°С опустите намоченную и разглаженную кожу. Избегайте заломов. Оставьте кожу в растворе до остывания. Краситель лучше закрепить фиксатором (т.е. закрепителем). Его можно приобрести в магазинах химических реактивов или заменить лаком для волос или уксусом.

В некоторых случаях имеет смысл вообще снять с кожи старое потрескавшееся и потерявшее вид покрытие из нитрокраски. Кстати, обувная кожа обычно бывает покрыта особым влагонепроницаемым слоем, делающим ее жесткой и блестящей.

Царапины и вмятины не делают блестящую поверхность красивее. Поэтому потерявшую вид толстую кожу лучше отциклевать острым ножом, рубанком или скребком. Смочив очищенную поверхность водой, проверьте, нет ли на ней светлых пятен. Это участки, на которых еще сохранился влагонепроницаемый слой. Соскоблите его. Обработку поверхности завершит шлифовка мелкозернистой наждачной шкуркой.

ИНСТРУМЕНТЫ И ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Почти в каждом доме имеется набор инструментов предназначенных для обработки металла и дерева: гвозди, плоскогубцы и другие приспособления и инструменты. Если вы решили серьезно заняться кожевенным делом приобретите или сделайте сами несколько ножей. Кривой нож подходит для разнообразных линий, округлые линии прорезайте поворотным ножом . Прямым ножом прорезайте прямые линии, режьте ремни, шнурки. Сапожный безрукоятный нож с односторонней заточкой удобен для шерфования (утончения) и обработки толстой кожи. Для шерфования пригоден и нож в форме полумесяца. Косточка предназначена для разглаживания мягкой оплетки и подчеркивания рельефов.

Сделайте ее из деревянного брусочка или веточки. Крестовое шило используется для шитья и продевания ремешков. Круглое - для тонких мелких работ и наметки. Прямые линии проводите по металлической линейке. Предметы из маникюрного набора, скальпели и пинцеты помогут декоративно обработать изделие. Недостаточно иметь только металлический молоток. Во многих операциях незаменим деревянный. Именно деревянным молотком обколачивают места склеек, плетеных вставок, выполняют штамповку. Он не повредит кожу.

Существуют некоторые инструменты, специально назначенные для обработки кожи. Это пробойники и фестоны. Для оплетки изделий незаменимы пробойники диаметром 2, 3 и 4 мм.

Все операции по обработке кожи лучше производить на оргстекле или плотном картоне если вы не имеете специального стола. Для раскроя удобна кроильная доска с гладкой поверхностью; длиной 40-60 см и шириной 25-35 см. В этой роли может выступить кухонная разделочная доска подходящего размера. Кроить кожу удобнее с помощью заранее вычерченных на картоне и тщательно проверенных лекал. Наносить линии кроя можно обыкновенной шариковой ручкой.

Для разметки швов и выполнения простейших элементов декоративной отделки кожи применяются накатки с зубчатыми колесиками разных размеров. Для этого годятся портновские резаки какими переводят выкройки; можно сделать их и из зубчатых шестеренок разных размеров от сломанных часов. Они облегчат разметку швов с разной длиной стежка и обеспечат нанесение рельефных пунктирных линий. Перед работой их слегка нагревают на огне. Колесико без зубцов поможет накатывать сплошные линии при обработке срезов кожи. Для прокалывания толстой кожи по намеченным накаткой точкам понадобится шило. Обыкновенные кремы для обуви хорошо отполируют кожу и придадут изделию законченность, скроют потертости. Касторовое масло размягчит кожу и сделает ее более пластичной. Для окраски кожи подготовьте растительные красители.

КАКИЕ БЫВАЮТ НОЖНЫ

Конкретные требования к ножнам определяются самим пользователем по способу и условиям применения ножа. Общими являются требования надежной фиксации ножа в походном положении, легкости извлечения и вкладывания, удобства при движении, защита ножа от грязи и влаги, безопасность владельца от ран ножом при случайном падении, ремонтопригодность и стойкость к условиям окружающей среды. Могут формулироваться и особые требования – разные способы подвеса и ношения, скрытность размещения на теле, наличие карманов под аксессуары (как правило, – точилку), бесшумность и пр.

Наибольшее распространение получили 2 схемы изготовления ножен: с контурным швом и с боковым швом. В первом случае из кожи вырезаются по лекалу отдельно лицевая и тыльная часть, к которой пришивается ремешок, после чего две части прошиваются между собой по краю (обычно через прокладку в виде прямоугольного в сечении кожаного шнура)– кроме устья ножен.

Вторая схема предусматривает изготовление ножен перегибом из выкроенного по лекалу цельного куска кожи с заделкой шва, который может располагаться на боковой, фронтальной или тыльной части готовых ножен. Первый вид используется для ножей со сложной геометрией клинка – скинеров, кинжалов и пр. Второй применяется на ножах с прямым и слабоизогнутым обухом или небольшим его скосом.

Изготовление лекала предваряется тщательным измерением ножа, для чего его разбивают по длине на равные участки и производят обмер полноты на каждой отметке. Если вы планируете использовать вставку в ножны под клинок из пластика или дерева, то обмерять надо вместе с ней. Материал вкладыша - плотная прямослойная древесина (орех, груша, береза). Наличие вставки – наиболее дискуссионный момент в изготовлении ножен. Очевидно, что узкий паз «под клинок» на морозе не очень практичен, – попавшая вода может заклинить его намертво.

Поэтому в финской традиции ширина паза намного больше толщины клинка вплоть до того, что вкладыш имеет только три стороны: 2 боковых и фронтальную. Наличие отверстия в районе наконечника для стока из вкладыша воды или крови обязательно, также как и самих ножнах. Норвежские мастера вообще делают ножны без вставок – клинок «висит» в ножнах за счет обжимки рукояти устьем ножен.

Если брать на ножны не толстую кожу, а вторсырье от б/у сумок и обуви то вы можете столкнуться с тем фактом, что устье со временем перестанет держать рукоять ножа по причине растяжения тонкой кожи. Избежать этот неприятный момент можно следующим образом: спроектируйте ножны так, чтобы за счет подворачивания материала на устье обеспечить участок двойной толщины шириной 3-5 см. Если кожа совсем тонкая, то можно дополнительно к подворачиванию попробовать использовать в устье вставку из более толстой кожи. Сшивать ножны при этом, естественно, придется не срезами друг к другу, а обычным стачным швом со шнуром или без шнура.

Сняв размеры ножа переходите к изготовлению лекала для чего перенесите на кальку или миллиметровку размеры, добавив 1 см на усадку и шов. Проще и удобнее сделать половинное лекало. Крайне целесообразно сделать и деревянный шаблон ножа (болванку), который пригодится при шитье и формовке ножен. Он должен иметь габариты на 2-3 мм большие, чем нож. Как крайний вариант, для ленивых, можно использовать сам нож, предварительно изолировав его от влаги за счет обмотки фольгой или скотчем.

После этого можно по лекалу перейти к раскрою кожи. Если будете делать шов встык, то срез делать под углом в 10-20 гр с таким условием, чтобы бахтарма имела меньшую площадь, чем лицо. Ворсистую бахтарму можно обработать небольшим рубанком.

Край кожи после раскроя подлежит обработке и разметке. Отверстия пробиваются специальным шилом с заточенным под стамеску кончиком. Можно сделать специальный пробойник, напоминающий вилку. Для очень жесткой кожи можно использовать дрель со сверлом небольшого диаметра – под сверловку печатных электротехнических плат. Край устья отполируйте деревянным бруском, если не планируете его подворачивать в дальнейшем.

Если планируете, – обрежьте край под углом (острый угол – у лица кожи), с тем, чтобы избежать уступа на внутренней полости ножен при подворачивании. Тщательно зачистите стороны шнура со стороны лица и бахтармы если планируете его использовать на боковой шов. Боковой шов со шнуром изготовить несколько проще, чем шов встык.

 Достаточно проклеить место его соединения с ножнами, тщательно обжав по контуру ножа или болванки, а после высыхания клея дополнительно прошить место соединения. Именно таким способом делается большинство заводских ножен. Крайне желательно выбирать клей, сохраняющий эластичность и после высыхания. Иногда для увеличения прочности на ножны ставят 2-3 заклепки. Места их расположения: у устья, у наконечника, у места перехода клинка в рукоять.

ШИТЬЕ НОЖЕН

Обязательно обзаведитесь для жесткой и толстой кожи специальными иглами с острием трехгранного сечения. Они еще называются шорными потому что использовались при соединении кожаных деталей конской упряжи. Благодаря трехгранному сечению игла прорубает своими острыми гранями отверстие и входит легче, чем обычная. Для шитья ножен часто применяют двуигольное шитье. Отверстия в коже прокалывают острым шилом или пробойником.

Облегчает работу и подходящая игла. Если обычная игла для ткани просто раздвигает ее волокна своим острием, то игла для кожи должна прорубать ее. Ведь составляющие кожу волокна коллагена очень тонкие и плотно переплетены, раздвинуть их ни одна игла не в состоянии. Поэтому кончик иглы для кожи плоский и заточен наподобие стамески.

Жесткая кожа, которая с трудом прокалывается шилом, легче шьется, если ее чуть увлажнить. Нитки для сшивания кожи нужны прочные, упругие. Подходят суровые хлопчатобумажные или льняные нитки. Годится и крученый шелк.

Сшивание краев «встык» может производиться на различную глубину в зависимости от толщины и качества кожи специальным прямым двухниточным стачным швом.

Вам понадобятся при работе обе руки, поэтому необходимо организовать рабочее место или предусмотреть держатель. Кожу ножен можно удержать на болванке от разворачивания с помощью резинового жгута. По завершению шитья лишняя кожа аккуратно срезается, а шов проглаживается деревянной гладилкой.

Не забудьте оставить на наконечнике ножа отверстие для удаления попавшей в них влаги. Крепление ножен можно сделать любым способом: от пришивных ремешков до специальных антабок. Наконечник и устье можно украсить металлическим прибором.

ТЕРМО- И ВЛАГООБРАБОТКА НОЖЕН

Толстая и жесткая кожа легко поддается термообработке. Кожа прекрасно деформируется под воздействием воды и тепла. Используйте формование для придания изделию формы. Возьмите деревянную болванку по форме предмета или подготовленный обмотанный нож. Края болванки и нож не должны иметь острых выступов, чтобы не испортить изделие.

Кожу аккуратно увлажните с внутренней стороны. Форму многократно вталкивайте в изделие, зажатое в оправку, пока оно не растянется. По завершению формования оставьте их сушить вдали от отопительных и нагревательных приборов прямо на оправке.

Ножнам, как правило, не требуется оплетка, хотя некоторые производители применяют и ее вместо шва, объясняя это удобством ухода за ножнами. Обычно при креплении ножен оплеткой вкладыш обязателен. Кроме того, за счет перфорации края ножен они со временем больше подвержены растяжению.

Ножнам лучше придать законченный вид. Можно выполнить тисненый узор роликом. Для этой же цели удобно использовать деревянный инструмент. Двигайте им вдоль кромки взад-вперед, пока линия не станет достаточно глубокой. Чистку лучше производить раствором щавелевой кислоты (1 чл. на 0,5 л воды). Тампоном с помощью пинцета протрите поверхность.

Это выведет жирные пятна и отпечатки пальцев, а также удалит грязь. Изысканную красоту придаст изделию лакирование. Но для этого требуется специальный лак. Нанесите лак на кожу с помощью тряпочки. Оставьте на сутки сохнуть. Идеальную завершенность любому изделию придадут вощение и полировка. Нанесите разогретый воск на изделие и полируйте чистой тряпочкой или овчиной.

Кромку можно подкрасить морилкой или обработать выжиганием. Другой способ заделки кромок и линий среза кожи – разогретым воском и доводка хорошей мебельной мастикой. Разжижение воска можно произвести ланолином или растительным маслом.

Наверняка, берясь за работу с кожей, вы хотите, чтобы ваше изделие было удобно, его конструкция была бы безупречна и функционально пригодна. Именно сочетание всех этих качеств оправдает те силы и фантазию, которые вы к нему приложите. Ручная работа выполняется кропотливо и аккуратно. И если вы доведете ее до завершения, то полностью оправдаете свой труд.

Литература:
1.Harald Bergland, "KNIVSMEDEN - knivmakerarbeid og smiing". Universitetsforlaget.
2.David Boye, "Step-by-Step Knifemaking", Boye Knife Press, 2000.
3. Лихонин А.С., "Скорняжные и кожевенные работы", Н.Новгород, "Времена", 2000.

 

составитель Александр Марьянко
17
Ножи / Рукоятка
« Последний ответ от Klinok 30. 11. 2014, 12:44:20 »

   Чтобы хоть что-нибудь делать ножом, его надо держать в руке. Если нам предстоит выполнить трудную и требующую времени работу, удобство держать нож способно перевесить даже такие его качества, как эффективность и быстроту выполнения операций, а также обеспечить безопасность пользования ножом. Ведь уставшая, одеревеневшая, замерзшая или заляпанная грязью рука куда менее чувствительна, и случиться может всякое.
   Бывает, что неудобная или плохо лежащая в ладони рукоятка нежданно-негаданно «выскальзывает» из уставшей руки и нож ранит вас или кого-нибудь постороннего. А потому, по моему убеждению, рукоятка «по-умному» спроектированного ножа должна отвечать нескольким весьма существенным требованиям:

• удобно располагаться в ладони в процессе работ, для которых нож предназначен;

• не позволять ножу произвольно менять положение в руке;

• если нож нужен для работы в сложных условиях, рукоятка должна сохранять упомянутые выше качества даже в том случае, если она находится в мокрой, вспотевшей, грязной или окоченевшей руке. Рукоятки ножей, предназначенных для использования в «медвежьих углах», могут заканчиваться металлической головкой, способной послужить молотком, если потребуется расколоть что-нибудь твердое. Чаще всего роль такого молотка исполняет выступающий из тыльной части черенка конец стержня, представляющего собою продолжение клинка. Отверстие, через которое можно пропустить веревку, очень пригодится при работе на высоте, над водой или в глубоком снегу.

В складных ножах подобное устройство рукоятки — дело более сложное, поскольку черенок служит укрытием для клинка, когда нож складывается, а также для блокирующего механизма, когда нож раскрывается.

  Как это сплошь и рядом случается в нашем напичканном противоречиями мире, совместить все эти свойства друг с другом в разумных пропорциях нелегко, над этим конструкторам приходится ломать голову. Продумывая форму рукоятки, выбирая материал, из которого ее следует изготовить, можно придать ей качества, необходимые для того или иного типа ножа. Начнем с материалов.

Само собой разумеется, самый прочный материал для рукояток — сталь. Бывают ножи с неподвижным клинком, сделанные из одного куска стали; чаще, однако, выпускают складные ножи с рукоятками, отделанными стальными пластинками, которые одновременно исполняют роль несущего каркаса. Естественный недостаток стальных рукояток — общий большой вес ножа и склонность черенка выскальзывать из руки, особенно если она мокрая или испачкана жиром.
   Конечно, когда речь идет о ножах с неподвижным клинком, и того, и другого можно избежать: вырезать отверстия в рукоятке или устроить в ней тайник, а поверхность черенка сделать рифленой, то есть нанести на нее острые бороздки. Правда, сложная механическая обработка и бесполезная трата дорогой стали, из которой делают клинки, намного удорожают ножи, и в значительно большей степени, чем повышают их качество. Судя по всему, именно поэтому ножи с неподвижными клинками, обладающие стальными рукоятками, не получили широкого распространения. Иное дело ножи складные. Изящная, благородная форма и возможность выгравировать что-нибудь на боковых гладких поверхностях черенка (скажем: «Любимому Мишеньке в день рождения») сделали очень популярными сконструированные таким образом маленькие представительские ножи (так называемые gentleman's knives). Иногда стальными рукоятками оснащают и складные ножи, предназначенные для выполнения сложных операций (илл. 152).

Матовая поверхность могла бы радикально улучшить хватку, ведь такая поверхность менее скользкая. Но стальные черенки обычно матовыми не делают, поскольку в этом случае увеличивается площадь поверхности, которая соприкасается с окружающей средой, что способствует более быстрому ее ржавлению. Увы, даже нержавеющая сталь ржавеет, когда постоянно соприкасается с человеческим телом.
18
Ножи / Алюминиевые сплавы в рукоятях
« Последний ответ от Klinok 30. 11. 2014, 12:42:15 »

Алюминиевые сплавы коррозии не подвержены, к тому же их можно анодировать, придавая им любой цвет или даже раскрашивая в несколько цветов. В последние годы входят в моду весело выглядящие цветные рукоятки. Одним из первых серийных ножей с подобным черенком появился на рынке нож «Боа», спроектированный гавайским разработчиком Кеном Онионом (Ken Onion) и выпущенный фирмой Kershaw. Конкуренты оставались позади всего несколько месяцев, после чего фирма Benchmade выбросила на рынок нож Уоррена Осборна (Warren Osborne), рукоятку которого она делает в трех разных цветовых версиях. Фирма Spyderco пошла в этом отношении еще дальше. Она делает поверхности оправы черенка слегка матовыми еще перед тем, как их анодировать, в результате чего рукоятка получается очень приятной на ощупь, «теплой» и лучше держится в ладони (илл. 153 и 154).

Еще одно достоинство алюминиевых рукояток состоит в том, что они очень устойчивы, то есть не прогибаются, сохраняют свою форму при механических нагрузках. Это особенно важно для складных ножей, поскольку от устойчивости рукоятки в решающей степени зависит нормальная работа блокирующего механизма, а стало быть, и безопасность пользования ножом.

К недостаткам анодированного алюминиевого черенка следует отнести то, что декоративное покрытие, даже самое неподатливое для стирания, легко царапается при соприкосновении с металлическими предметами. Монеты или ключи, положенные в тот же карман, что и такой нож, способны очень скоро испортить внешний вид его рукоятки.

Алюминиевые черенки редко используются при изготовлении ножей с неподвижным клинком. Фирменных ножей с алюминиевыми рукоятками совсем немного, я в состоянии вспомнить только два: Gerber Mark 1 и Mark 2.

Титановые сплавы соединяют в себе легкость и антикоррозийность алюминия с упругостью и выносливостью стали. Титановые рукоятки складных ножей не нуждаются в стальной оправе, они и сами успешно справляются с ролью несущего каркаса. Это существенно упрощает конструкцию ножа и уменьшает количество частей, подверженных ржавлению. Матовые и анодированные боковые поверхности позволяют уверенно, не опасаясь соскальзывания, держать рукоятку, которую к тому же можно сделать еще и рифленой. Титан обладает большей жесткостью, чем алюминий, а потому надежнее защищает рукоятку от царапин (впрочем, они все равно видны на ней). Этот материал одинаково пригоден и для рукояток ножей, выполняющих сложную работу, и для изящных ножей, которыми мы пользуемся каждый день, и для ножей представительских тоже (илл. 155). Высокая цена исходного материала и еще более высокая стоимость его последующей обработки объясняют, почему титан редко используется при производстве серийных складных ножей. Тем более нет никакого смысла делать из него рукоятки для ножей с неподвижными клинками, я о подобных моделях вообще никогда не слышал.

Термопластичные синтетические вещества. Рукоятки более легких и более дешевых ножей (так называемых lightweight knives) часто целиком отделываются композиционными материалами из нашпигованного коротенькими (3–5 мм) стекловидными волокнами нейлона. Распространенное коммерческое название такого вещества — zytel. Но поскольку в «счастливом капиталистическом мире» за использование защищенного названия положено платить, причем, как правило, недешево, многие фирмы заменяют его собственным. Например, Spyderco употребляет название FRN (Fiber Reinforced Nylon[19]), что ничуть не расходится с правдой. Независимо от употребляемого названия, такие рукоятки изготовляются способом впрыскивания, что позволяет придавать им практически любую форму и по-разному отделывать их поверхность. Как раз это в сочетании с низкой ценой исходного материала и его обработки привели к широкому использованию термопластичных материалов при производстве фирменных, но не слишком дорогих моделей ножей. Слов нет, они не очень элегантны на вид, но правильная отделка поверхности черенка позволяет надежно держать такой нож в руке, не опасаясь, что он выскользнет, делает его очень стойким к внешним воздействиям — и механическим, и химическим. Из термопластичных материалов изготовляют не только оправу рукоятки (илл. 156 и 157), но порой и целиком всю рукоятку складных ножей (илл. 159). Использование подобного материала при отделке черенка снижает расходы на производство всего ножа, что, например, позволило удерживать на уровне ниже 100 долларов цену выпускаемого из экзотической и достаточно дорогой подшипниковой стали ножа Х-42 Recondo фирмы SOG Specialty Knives.
19
Ножи / Как правильно заточить нож.
« Последний ответ от Klinok 30. 11. 2014, 12:40:23 »
 Любой мастер знает, что из ра­боты неотточенным ножом кроме мучений ничего не выйдет.
Так что заточка ножа - дело наиважнейшее, не жалейте времени на заточку клинка - оно не пропадет впустую. Гораздо больше времени уйдет на работу тупым инструмен­том. Для профессиональной заточки требуется терпение, качественная сталь клинка, бруски соответствую­щей зернистости.

О ТЕРПЕНИИ.

Имейте ввиду, на за­точку любого лезвия требуется около получаса, а качественная за­точка длинного лезвия с выведени­ем идеальных геометрических форм способна занять и все 30 ча­сов работы. Так что будьте готовы к этому.

О СТАЛИ.

Твердость рабочей стали из которой выполнен клинок (точнее режущая кромка) должна составлять не менее 45 - 60 HRC. Сталь мягче 45 HRC нет смысла затачивать, так как полученная режущая кромка легко сминается, а сталь тверже 60 HRC, хо­тя и неплохо затачивается, очень бы­стро тупится - выкрашивается острие.
В домашних условиях твердость ста­ли не очень сложно приблизительно определить надфилем. Если новый надфиль при легком нажиме сколь­зит по стали, а при сильном -слегка сталь цепляет, то твердость стали та, что нужно.

О ТОЧИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛАХ.

С брусками и оселками разобраться сложнее. Иностранные фирмы, на­пример, Нортон, Арканзас, Реминг­тон, выпускают оселки с красивыми именами типа "Fine India" ("Пре­красная Индия"), "Washita" ("Baшита"), "Clouds over Mississippi" ("Облака над Миссиссиппи"), причем кроме этих имен оселки харак­теризуются пятизначными номерами. Численно каждый номер соот­ветствует числу абразивных зерен в 1 куб. мм того или иного оселка. Поэтому оселок с номером 15600 - это грубый брусок, годный для за­тачивания лезвия до заусенца, а бруском с номером 37000 уже можно шлифовать.

У нас градация по размерам абра­зивных материалов по размерам зерен также существует, но данную информацию указывают только на наждачных кругах, а если вы при­обретете брусок, то таких сведений вы не получите. Самое большое, на что можно рассчитывать, это купить брусок в коробочке с надписью "Оселок для доводки опасных бритв". Если такой оселок темно-серого цвета, то это самый мелко­зернистый из оселков.

Делают та­кие оселки из природных сланцев и используют их для самой послед­ней стадии заточки - снятия заусен­ца, то есть, оселками не точат, а шлифуют. Недостаток камня - мяг­кость, поэтому он быстро срабаты­вается, и у него довольно часто на­до выравнивать грани (фуговать). При выравнивании граней берут наждачный круге прочным зерном, опускают круг в тазик с водой и то­чат (трут) на этом круге оселок вручную, пока на оселке не исчез­нут "ямы".

Конечно, перед доводочным осел­ком лезвие обрабатывают более гру­бым камнем, который пусть каждый подберет сам. В качестве такого оселка подойдут: гранит, алебастр (порода, не порошок), мрамор, плотный песчаник, из которого рань­ше делали мельничные жернова, обожженный в индукционной печи брусок из мелкозернистого порош­ка, такие оселки выпускали когда-то для промышленных нужд.

О ТЕХНИКЕ ЗАТОЧКИ.

Заточку клинка начинают грубым бруском, чтобы по всей длине лезвия появил­ся заусенец - тонкая полоска метал­ла, которая образуется на режущей кромке в процессе заточки, а при заточке лезвия с двух сторон пере­гибается туда-сюда, но не отламы­вается. Заусенец - это своеобраз­ный показатель, по которому судят, удастся ли наточить лезвие.
После появления заусенца переходят на брусок с зерном помельче. Знаком, что пришла пора менять и этот брусок - полное удаление следов заточки от предыдущего бруска.

А чтобы легче отличить следы от раз­ных брусков, лучше вести заточку или в разных направлениях, то есть при работе один брусок держат под углом 45° к продольной оси ножа, а при переходе на более мелкий бру­сок последний разворачивают на 90°

На заусенец внимания не обращают и не пытаются оторвать его. Слово, просто точат фаски, меняя бруски (от крупнозернистых к мелкозерни­стым). И когда подходят к бруску с самым мелким зерном, приступают к удалению заусенца. Его стачивают с обеих сторон лезвия самым мелко­зернистым оселком так, чтобы режу­щая кромка клинка приобрела угол 23 - 45°.

Хочу особо подчеркнуть, что именно заусенец стачивается под нужным углом и этот угол всегда больше, чем углы фаски (слесарь-ножовщик эти фаски, идущие от обушка к лезвию, назовет стяжкой). Эта заточка назы­вается "алмазной", "дамасской", "на две фаски". Эта вторая фаска, кото­рая образовалась после стачивания заусенца, настолько узка, что ее только очень опытный глаз может разглядеть без лупы. Но она является определяющей.

Так вы можете взять два одинаковых ножа, стянутых под углом 15°, заусенец на лезвии одного ножа сточить под углом 25°, а второ­го - под углом 45°. Разницу не раз­глядеть и в сильную лупу, а работать они будут по разному: первое лезвие будет легко брить, но быстрее зату­пится, второе лезвие брить не будет, но работать будет до затупления долго.

Для снятия заусенца мягкие камни типа светлого сланца не годятся, луч­ше пользоваться алмазным бруском, керамикой, последними номерами Арканзаса, Нортона. После того, как заусенец удален, окончательная до­водка сланцем и кожей. Учтите, именно от остроты кромки зависят качество и долгожительство заточки. Поэтому желательно после того, как заусенец при заточке отва­лился (отпал), взять деревянный брусок с кожей, наклеенной бахтармой (нижней частью) кверху, нате­реть кожу пастой ГОИ и отполиро­вать на ней эту кромку.

Хочу сказать, что многие ошибочно думают, что острота лезвия опреде­ляется минимальным углом заточки. На самом деле у качественных ста­лей минимальный угол заточки ре­жущей кромки составляет 23° (по данным проспектов ведущих фирм, выпускающих ножи). Дело в том, что при таком угле кромка при работе лучше всего сохраняет (держит) оп­тимальную остроту. Поэтому не старайтесь заточить лезвие под мень­шим углом.

ПРАКТИЧЕСКИЕ СОВЕТЫ.

Как известно, универсальных ножей не существует. Поэтому угол заточки каждого ножа зависит от назначе­ния последнего. Если кухонным ножом собираются резать сыр, хлеб, колбасу, а рабочим - доста­точно мягкие материалы (кожу, бумагу, древесину липы), углы за­точки таких ножей минимальные. Если ножом предполагают разде­лывать мясо, мороженую рыбу, или же нож предназначен для резьбы по дубу, то углы заточки здесь будут больше (30 - 45°). Обеспечить тот или иной угол за­точки лезвия ножа или другого инструмента без соответствующего навыка трудно. Поэтому, лучше пользоваться простым приспособ­лением для формирования нужно­го угла кромки.

Возьмите деревянный брусок и сде­лайте из него клин, длина которого в 2.5 раза больше высоты . Установите этот клин на брусок, сверху положите нож, у которого вы соби­раетесь снять заусенец, двигайте по бруску клин с прижатым к нему но­жом лезвием вперед. Такое приспо­собление автоматически обеспечит правильный угол снятия заусенца. При этом у лезвия с широкой фаской угол заточки режущей кромки полу­чится равным 25 ~ 30°, а у мощного толстого лезвия с узкой фаской - 30 -45° .

Вернемся к заусенцу, который обра­зуется на режущей кромке клинка во время заточки. Оказывается, по виду заусенца можно судить о качестве стали. Идеально, если заусенец вы­глядит как упругая нить и отлетает после 5-6 перегибаний во время заточки на всю длину. Если же он при заточке крошится кусочками, напо­минающими хлопья, то металл, ско­рее всего, перекален и имеет крупнозернистую структуру. Если заусе­нец мягкий и перегибается беско­нечно, не отпадая, то лезвие недозакалено.

ИЗ ЛИЧНОГО ОПЫТА.

Чем мягче материал с которым вы будете рабо­тать, тем мягче надо брать сталь для ножа. Так, для кожи лучше нож из незакаленной косы, чем нож, сде­ланный из полотна ножовки по ме­таллу. Зависимость проста: чем вы­ше закалка и тверже металл, тем больший угол заточки ему надо де­лать. При меньшем угле лезвие ту­пится оттого, что выкрашивается.

Так, сталь твердостью 60 HRC нельзя заточить острее 45°. А из косы вы сделаете тонкий нож-стяжку от 8° до 12" и кромку от 15° до 18°, и нож будет резать легко и долго. К сожалению нет способа определе­ния качества клинка сразу при по­купке. Определение твердости над­филем не дает никакого представле­ния о качестве металла. Очень твер­дый клинок может при работе кро­шиться. Из двух одинаковых по твер­дости клинков один будет быстрее тупиться, другой медленнее.

Спра­шивать марку стали практически бесполезно, так как технология про­изводства гораздо важнее, чем исходное сырье. То есть, если один ку­сок металла разделить на три части и дать трем кузнецам, то в результате мы получим три совершенно разных по качеству клинка.

Даже если вы прямо у прилавка про­буете резать ножом дерево, то вы то­же ничего не узнаете. Ведь в первую очередь вы испытываете качество заточки, а не самой стали. К приме­ру, два ножа сделаны из хорошей стали и технологически правильно, но заточены не совсем хорошо: один туповат, а у второго очень малень­кий угол заточки, и прямо на глазах лезвие завернулось. Вы оба ножа за­бракуете и возьмете третий, который режет в данную минуту хорошо, но он может подвести вас завтра. Поэтому выбор ножа - это в первую очередь выбор фирмы, или мастера, которому вы доверяете. Ну а по­скольку брак все равно будет попа­даться, ведь ошибки неизбежны, то, по крайней мере, можно обменять брак на качественный продукт.

При затачивании клинка на электро­точиле пользуйтесь, в основном, стандартными белыми кругами мар­ки ЭБК (24 - 40). Они легко выкра­шиваются и не пережигают кромку. Лучше, если электроточило имеет около 1500 об/мин. Высокообороти­стые гораздо быстрее сжигают ре­зец, так быстро, что вы не успеваете среагировать. А правильная реакция состоит в том, что при малейшем пе­регреве окунуть клинок в воду.

Если даже 3-4 раза довести кромку до фиолетового цвета побежалости и мгновенно охладить, то потери твер­дости не происходит. Конечно, на та­кие крайности идти намеренно не стоит, поэтому пальцами при заточке держитесь за металл, а не за ручку, чтобы чувствовать нагрев. После выведения фаски и заусенца переходите на ручную работу. Очень важно не усердствовать и не торопиться, не пытаться наточить силь­ным давлением на режущую кромку. В этом случае на электроточиле вы сожжете кромку, а работая вручную, загубите оселок, проточив на нем яму. То есть добиваться результата надо за определенное время, бес форсажа.

Хотелось бы только предостеречь от использования "резинового" круга (вулканит + алмазная пыль). Трение на этом круге велико и клинки пере­греваются мгновенно. Вот, пожалуй, и все. Удачной заточки и работы.
20
Мечи, сабли, кортики / Сталь самураев
« Последний ответ от Klinok 04. 11. 2013, 21:09:07 »
  СТАЛЬ САМУРАЕВ. Часть 1
  Статья Архангельского Л.Б. для журнала "Магнум", 1998г.

  Известные по видеофильмам мечи самураев в строгом смысле не являются мечами, представляя собой типичные сабли. В дореволюционной русской литературе изогнутое однолезвийное оружие самураев и называлось не иначе как саблей. Однако сегодня нет смысла пытаться изменить сформировавшуюся традицию, по которой прославленное самурайское оружие называется мечем.
Свой теперешний вид мечи приобрели не ранее 11 века. Первоначально в ходу были мечи с классическим прямым обоюдоострым лезвием длиной около 70 см и шириной около 4 см, которые назывались просто "кен", то есть "меч". В эпоху непрерывных феодальных войн появилось изогнутое, длинное рубящее оружие всадника - "таси" (во многих транскрипциях читается, как "тати", иногда "тачи").

  Так назывался самурайский меч, который носился подвешенным к поясу лезвием вниз, как и классическая сабля. Впрочем "таси" - это и есть сабля, но с оригинальной рукоятью. Длина клинка этого оружия достигала 90 см, а его острие было несколько скруглено, поскольку "таси" предназначался главным образом для рубки.
Еще более мощным оружием был "нодати" (иногда читается, как "нодачи") - двуручный изогнутый однолезвийный меч общей длиной более полутора метров.

  Однако самым известным самурайским мечем, является "усигана" (в большинстве источников встречается "утигатана"), позднее он стал называться "катана". "Усигана" с укороченным клинком служил дополнением к основному, более мощному мечу "таси". Его носили воткнутым за пояс и, в отличие от "таси", лезвием вверх. Когда "катана" пришел на смену длинному мечу, его часто носили с еще более коротким парным мечем "вакидзаси", название которого переводится как "сбоку воткнутое". Оба меча, образовывали одностильно украшенную пару - "дайсе" (полностью "дайсе-госирае" ,не путать с "дайто").
 
  Hесколько условно можно произвести классификацию оружия по длине клинка. "Танто" должен иметь клинок не короче 30 см и не длиннее 40 см, "вакидзаси" - от 41 до 60 см, "катана" - от 61 до 75 см, "таси" - от 76 до 95 см. "Hодати" традиционно имел клинок длиной 152 см и весил 4 кг.

  Говоря о мечах самураев, нужно учитывать особенности оружейного дела в Японии. Каждый меч знатоки могут по некоторым признака отнести к эпохе Кото (до конца 17 века), к Синто (до 19 века), к Синсинто (1781-1876 года) и, наконец, к Геданто - современным мечам. Сложилось убеждение, что старые мечи (Кото) были намного лучше, чем новые (Синто), и что секреты великих мастеров прошлого забыты.

  Для определения эпохи изготовления конкретного меча немаловажное значение имеет т. н. "дзитетсу" - цвет и текстура стали. У мечей Кото цвет металла темно-серый, а у Синто и Синсинто - светлый и яркий. У лучших клинков Кото периода Камакура полированная поверхность похожа на темный бархат.
 
  Если оставить в стороне эстетические достоинства мечей разных эпох, то спор о том, клинки какого времени были лучше, можно попытаться разрешить путем сравнительного анализа испытаний. Такие испытания были недавно проведены, и оказалось, что при рубке связок жесткого бамбука лезвия мечей Кото сминались, Синто крошились, а Синсинто и Геданто не повреждались. О причинах такого различия японские специалисты говорят, что в эти периоды при выплавке металла использовалось разное сырье.
Мечи в древности производились в основном мастерами пяти провинций, в каждой из которых использовался свой набор технологических приемов. Hапример, только по одному соотношению в металле клинка железа и стали знаток сразу определит, где он был произведен - в провинции Бидзен или Сагами. Впрочем, с течением времени происходил естественный процесс влияния одной традиции на другую.

  В конечном счете, всеяпонским центром производства оружия стала провинция Бидзен и особенно ее столица Осафунэ. Когда во время очередной междоусобной войны в конце 16 века город Осафунэ был сожжен, то вместе с ним погибли и несколько тысяч оружейников, каждый из которых мог производить по 2 - 3 меча в месяц.

  К концу 18 века началось возрождение интереса к клинкам Кото периода Камакура и к технике "пяти традиций". Считают, что сохранилось от одного до трех миллионов классных мечей всех времен и множество офицерских мечей заводского производства. Сегодня владелец самурайского меча может получить своего рода паспорт, в котором будут указаны время изготовления меча, стиль и название школы, к которой принадлежал изготовивший его мастер. Hередко указывается и имя мастера.
 
  Паспорт меча называется "оригами" и выдает его японское общество сохранения искусства мечей (Nihon Bijutsu Token Hozon Kyokai). Это общество выделяет четыре класса мечей: особо ценные, ценные, особо сохраняемые и, наконец, просто сохраняемые мечи. Японское государство выделяет два разряда - национальное сокровище и важное достояние культуры. Особо ценных мечей сейчас на учете 117 штук, еще около трех тысяч - ценных. Говорят, что ни один меч, находящийся вне пределов Японии, каким бы он ни был хорошим, официально не признан национальным сокровищем или особо ценным мечем.

  Главное своеобразие самурайских мечей, не считая отделки рукояти и ножен, заключается в металле их клинков и в способах его получения. С древнейших времен японские кузнецы использовали при производстве металла для мечей местные железистые пески "сатетсу". После обогащения промывкой в воде, отделяющей пустую породу, сырье обычным порядком пережигалось в сыродутной печи, образуя железную крицу. Затем крицу разрубали на отдельные мелкие куски и снова пережигали в печи. Железные куски науглероживались с поверхности, образуя железно-стальной композит - сырцовую сталь с высоким содержанием углерода.

  Эту крицу сырцовой стали, называемую "оросиганэ", расковывали в пластину, закаливали в воде и раскалывали на куски, после чего производили сортировку кусков по качеству, определяя его по виду излома металла. Сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками не подходила для производства столь ответственной продукции, как оружие, поэтому требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную сталь путем многократных поковок и сварок.
Производили переработку железистых песков и другим методом, получившим название "татара-процесс". Этот метод пришел в Японию из Манчжурии в незапамятные времена, чуть ли не в 7 веке, и в период Муромаси (1392 - 1572 гг.) получил особое распространение. Последнюю "татара-печь" погасили лишь в 1925 году. Впрочем, через несколько лет одна такая печь снова заработала, чтобы обеспечить сырьем кузнецов-оружейников.

  Плавка длилась несколько дней и требовала единовременного использования громадного количества сырья. Одного лишь древесного угля требовалось несколько десятков тонн! Зато в результате использования "татара-процесса" за одну плавку получили 5 тонн металла нескольких сортов, сплавленных в одну массу, называемую "кера". Примерно половину массы "керы" составляла высокоуглеродистая сталь с содержанием углерода до 1,5%. Другой сорт под названием "дзуку" был чугуном обычного состава.
Тяжелый слиток был расколот и кузнецы сортировали обломки по своему усмотрению.

  Когда тем или иным способом мастер-оружейник получал исходный сырцовый металл, наступал черед изготовления заготовки полосы меча. Конкретный способ этого изготовления зависел от традиций школы, к которой принадлежал кузнец.
Общим для них было то, что сырцовая сталь из-за слишком грубой неоднородности и загрязненности шлаками считалась непригодной для производства такой ответственной продукции, как оружие. Требовалась ее предварительная переработка в более или менее однородную, мелкоструктурную сталь путем многократных проковок и сварок. Кроме того, при содержании в стали углерода выше 0,8% она после закалки не получается тверже, но становится значительно более хрупкой. Значит, для получения стойкого лезвия требуется удалить из сырцовой стали излишний углерод. Достигалось это выжиганием углерода непосредственно из заготовки клинка при неоднократных сварках и проковках.

  Практически это происходило следующим образом: кузнец расковывал кусок сырцовой стали с высоким средним содержанием углерода в пластину, которую закаливал в воде и раскалывал на куски. Эти куски сортировались по виду излома и укладывались на заранее откованную из железа лопатку с длинной ручкой. Лопатка могла делаться и из крупной, аккуратно обколотой пластины сырцовой стали. Полученный таким образом исходный пакет обмазывали глиной для фиксации осколков и проковывали при сварочной температуре.

  Задача первой сварки заключалась главным образом в уплотнении рыхлого пакета и наварке отдельных частиц на лопатку. Полученный брикет надрубали поперек и складывали вдвое, затем проваривали в монолит, опять надрубали - теперь уже вдоль - и снова складывали вдвое. Такие операции удвоения могли происходить до 15 раз - в зависимости от состава исходного пакета и пристрастий мастера, поскольку при каждой сварке выгорало некоторое количество углерода, что, в общем-то, и требовалось.
Современными исследованиями было установлено, что при первой сварке рыхлого пакета с большой суммарной поверхностью частиц выгорает примерно 0,3% углерода. При каждом из последующих удвоений снижение содержания углерода составляет уже только 0,03%. Металл считался готовым, когда содержание углерода снижали до уровня около 0,8%. Впрочем некоторые мастера стремились изготовить менее твердый, но вязкий металл, а другие, напротив, предпочитали высокоуглеродистые лезвия со свойствами стеклянного осколка.

  После многочисленных сварок с удвоением условное количество слоев в металле могло достигать нескольких миллионов. Условное потому, что в результате диффузии металла их оставалось только несколько десятков тысяч. Мне говорили, что специалисты Музея оружия в Золингене (Германия) обещали солидную премию тому, кто предъявит клинок, в котором реально более 50 000 слоев.
Дальнейшие действия кузнеца определялись тем, какого стиля он придерживался и к какой школе принадлежал. Сейчас известны имена 32000 японских оружейников, принадлежавших к одной из 1800 школ. Естественно, что каждая школа, вслед за ее основателем, придерживалась своего взгляда на искусство изготовления меча из имеющегося под рукой сырья, не говоря о том, что мастера имели свои личные секреты и излюбленные технологические приемы. Общее правило для всех и на все времена - длинный меч должен иметь твердое лезвие, а все остальные части клинка должны быть менее твердыми, но весьма вязкими.

  СТАЛЬ САМУРАЕВ. Часть 2
  Многочисленные схемы строения японских клинков можно свести к нескольким основным вариантам с собственными названиями. В журнальной статье нет смысла "растекаться мыслью по древу", поэтому объединим их в три основных группы. К первой принадлежат трехслойные клинки, твердое и хрупкое лезвие которых обварено с обеих сторон мягкими железными обкладками. Иногда эти обкладки делают клиновидного сечения, и после сварки на обухе меча получается много железа и мало стали, а в области лезвия - наоборот. Эта базовая схема носит название "сан-май".

  Логичным развитием этой схемы, повышающей стойкость клинка при сильных ударах, является технологический прием, при котором стальное лезвие обертывается с трех сторон вязкой "рубашкой". Этот прием называется очень поэтично - "вковывание в обратную сторону панциря черепахи". Зачастую для упрощения сварки на обух просто наваривали железный пруток, а затем полученную основу обваривали плоскими обкладками.

  Принципиально противоположная схема развилась в провинции Бидзен, где придающую клинку стойкость железную основу обертывали высокопрочной стальной "рубашкой", из замкнутой части которой и отковывалось лезвие. Такое строение называется "кобу-си" или, иначе, "пол-кулака", т.е. "горсть". Схема хорошая и даже отличная, но требующая сложных методов закалки для обеспечения эластичности клинка. Такие же методы закалки применялись и при изготовлении цельностального клинка, что было нередким в военное время. Говорят, армейские офицерские "катаны" ковались даже из рельсов.

  Hа хорошо отполированном клинке самурайского меча бросается в глаза проходящая вдоль него линия "хамон", нередко и не совсем правильно называемая "линией закалки". При внимательном рассмотрении оказывается, что структура и цвет металла по обе стороны этой линии разные - твердое лезвие дымчатое, а более мягкая часть клинка, называемая "дзиганэ", зеркально блестящая. Hа высококлассных мечах "дзиганэ" имеет характерный узор, схожий с узором дамасской стали. Этот узор японцы называют "хада", что в переводе значит "кожа, поверхность".
 
  Основных разновидностей "хады" четыре - "масамэ-хада", "итамэ-хада", "ая-суги-хада" и "мокумэ-хада". Полосатый узор "масамэ" образуется практически параллельными и непрерывными по всей длине клинка линиями. Эта непрерывность и параллельность линий, крайне редкая в европейском оружии, достигалась в результате расковки заготовок обкладок в положении "на ребро", т.е. удары наносились в торец слоям. Своеобразная структура практически не искажалась при последующей ковке и шлифовке, поэтому выделяющий плавный изгиб клинка узор получался весьма четким. Этот строгий узор следует отличать от обычных полосатых разновидностей малослойного "дикого Дамаска", которые часто имеют некоторую мелкую извилистость границ слоев.

  Фибровидный узор "итамэ" соответствует узору "дикого" европейского Дамаска. Так же как и в Европе, на клинках японского "дикого Дамаска" встречаются и участки с относительно прямыми линиями, которые нетрудно отличить от чистого "масамэ". Высоко ценится узор "ко-итамэ". Приставка "ко" в названии этой разновидности узора значит "мелкая, короткая". Таким образом, узор "ко-итамэ" свидетельствует о большом количестве слоев, аккуратно "перемешанных" в процессе ковки.

  Регулярная крупная волнистость узора "ая-суги" достигается обычной нарезкой напильником или набивкой штампом с двух краев каждой стороны слоистой заготовки встречных углублений, смещеных на полшага. Особенностью этого типа узора является крупная, плавная волнистость, проходящая по оси клинка. Возможен, впрочем, и прием скручивания заготовки участками, когда каждый следующий участок поворачивается строго на 90 градусов в другую сторону относительно предыдущего. В европейском клинковом оружии этот прием изредка применяли для получения узора "женские локоны" или "скрученные волосы".

  За схожесть "мокумэ-хады" с узором высококлассного булата такую сталь иногда называют японским булатом. Однако металл с узором типа "мокумэ" не является литым булатом, а представляет собой типичный сварочный железо-стальной композит, причем, вероятно, волокнистую его разновидность. "Мокумэ-ганэ" в примерном переводе означает "металлическая древесина". Имеется в виду древесина со спутанной и свилеватой структурой - как у карельской березы.

  Hа некоторых клинках можно увидеть россыпь отдельных блестящих точек, называемых "ни". Считается, что они представляют собой отдельные крупные кристаллы закаленной стали, проявившиеся в мягкой основе. Думаю, что точки "ни" могут представлять из себя крупные карбиды высокой твердости. Если скопления "ни" тяготеют к линии "хамон", то она приобретает несколько размытый характер. Как говорят поэтично настроенные японцы, линия "хамон" хорошего меча напоминает покрытое сугробами снежное поле, и скопления "ни" иногда выглядят, как спокойно падающий хлопьями снег, а иногда - как снег взлетающий, несо-мый завихрениями вьюги.

  Твердое лезвие отделено от мягкой основы клинка переходной зоной "хабути", в которой, кроме точек "ни", после полировки проявляется молочно-белая линия "ниои". Еще во времена Кото в зоне "хабути" появились "аси" - узкие полоски "ниои", как бы отростки полутвердой стали, вырастающие в сторону закаленного лезвия. "Аси" предотвращали выкрашивание больших кусков лезвия при сильных ударах. Эти полоски могут придавать линии "хамон" вид рваного края, который особо восторженно настроенные любители называют "пламенеющим". Сами японцы этот весьма популярный сегодня вид называют "тсдзи хамон".

  Линия "хамон" может образоваться из-за составного строения клинка, поскольку при его обточке и шлифовке твердая сердцевина, образующая лезвие, выступает из обкладок. Вид линии, разделяющей вязкий металл обкладок и твердую сталь лезвия, может быть весьма разнообразным и разнообразием этим можно управлять (в весьма ограниченных пределах) путем всяческих надпилов и надрубов заготовки клинка.

  Другой принцип образования линии "хамон" дал повод называть ее "линией закалки". Если при трехслойной и ей подобным схемам закалка ничем в принципе не отличалась от обычных способов, то закалка клинков, изготовленных по схеме "кобуси", была довольно оригинальной, и образование видимой линии "хамон" происходило особым образом. Японские кузнецы, строго придерживаясь незыблемого принципа "твердое лезвие - мягкий обух", применяли технологию, которую в раннем средневековье иногда использовали и в Европе.

  Клинок обмазывался глиной таким образом, что лезвие оставалось открытым. Затем, после высыхания обмазки, клинок осторожно нагревали и закаливали в воде. Теплопроводность глины невысокая, поэтому закрытые части клинка охлаждались медленно с образованием мягких закалочных структур, а открытое лезвие закаливалось "насухо". У японских оружейников доступная огню закаленная часть клинка так и называется - "яки-ба", что переводится как "обожженное лезвие".

  Позже некоторые японские оружейники стали применять несколько видоизмененную технологию обмазки глиной. Hапример, при придании сложной формы "линии закалки" тонкие наплывы глины на лезвие часто отваливались. Поэтому стали покрывать глиной весь клинок, начиная с лезвия, а необходимого различия в скоростях охлаждения достигали изменением толщины наносимой обмазки.

  Hа смену великим мастерам эпохи Кото, ценившим строгую красоту разумной достаточности, пришли оружейники, большое внимание уделяющие внешней красивости клинка. Если Масамунэ (да и Мурамаса тоже) ограничивались созданием волнистой линии "хамон", то позже возникли весьма причудливые ее разновидности типа "хризантемы в воде" или "цветущей гвоздики".

  Повышенное внимание стали уделять разнообразным блестящим точечкам и пятнышкам на поверхности клинков, а для их выявления довели полировку до невероятного совершенства. Шлифовку производят иногда на 12-15 камнях разной зернистости, и длится она около двух недель. Само собой разумеется, что такой дорогой отделке, стоящей несколько тысяч долларов, подвергаются лишь высококлассные мечи, на которых умелым проявлением структуры полировщики раскрывают строение клинка, и возникает эффект полупрозрачности металла.

  Боевые достоинства самурайских мечей описаны неоднократно, причем в самых восторженных тонах. Hапример, из издания в издание кочует легенда о том, что нельзя подставлять под удар армейской "катаны" винтовку или автомат, поскольку они легко перерубаются, причем вместе с их владельцем. В годы Второй мировой войны был снят пропагандистский фильм, в котором мастер фехтования классной "катаной" перерубил ствол пулемета. Однако очевидно, что простой вояка фабричным клинком этого сделать не сможет. Лезвия многих "катан" даже ручной работы легко пилятся напильником, другие гнутся уже от небольших усилий, как простая железка, поэтому заповедь "не сотвори себе кумира" полностью относится и к любителям оружия, склонным превозносить иноземную экзотику. Всегда следует отличать ширпотреб от творений больших мастеров
Страницы: 1 [2] 3 4 5